一、特点和优势

无缝不锈钢管316l是一种高度耐腐蚀的材料，其主要成分为铬、镍和钼。具有优异的耐酸性、耐碱性和耐氧化性，适用于各种恶劣环境下的使用。此外，它还具有良好的强度和延展性，能够承受高压和高温。

二、应用领域

无缝不锈钢管316l广泛应用于石油化工、电力、造船、纺织、医药等领域。在石油化工行业，它被用作输送化学品和腐蚀性气体的管道。在电力行业，它被用作锅炉管道和换热器管道。在造船业中，它被用作船舶内部的管道系统。在纺织业中，它被用作染色设备的管道。在医药行业，它被用作生产药品的管道。

三、加工工艺和质量检测

无缝不锈钢管316l的生产工艺包括冷拔、冷轧和热轧。其中，冷拔工艺能够提高管材的尺寸精度和表面光洁度。质量检测主要包括外观检测、尺寸检测、化学成分分析和力学性能测试。只有通过严格的质量检测，才能确保无缝不锈钢管316l的品质保障。

四、总结

无缝不锈钢管316l具有优异的耐腐蚀性和机械性能，在多个领域得到广泛应用。加工工艺和质量检测是确保其品质保障的重要环节。未来，随着科技的发展，无缝不锈钢管316l将会有更广阔的应用前景。

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一、优质316L无缝不锈钢管的优点

1. 耐腐蚀性强

优质316L无缝不锈钢管有着优异的耐腐蚀性能，在各种恶劣环境下都能保持较高的稳定性，可以有效延长使用寿命。

2. 高强度

优质316L无缝不锈钢管具有较高的强度，能够承受较大的压力和负荷，适用于各种工程场合。

3. 良好的加工性能

优质316L无缝不锈钢管具有良好的可加工性，可以通过切割、弯曲、焊接等工艺进行加工，并保持良好的结构稳定性。

二、多年经验出品

1. 历史悠久

本厂钢管生产经验丰富，已经有多年的历史，积累了丰富的制造经验和技术优势。

2. 先进设备

本厂配备了先进的生产设备和工艺，包括自动生产线和质量检测设备，能够确保产品的高质量和一致性。

3. 严格质量控制

本厂严格按照国际标准制造产品，并通过ISO9001质量体系认证，确保优质316L无缝不锈钢管的质量。

三、质量有保障

1. 严格的原材料选择

优质316L无缝不锈钢管的生产过程中，采用了经过严格筛选和检测的优质原材料，确保了产品的品质。

2. 完善的检测手段

本厂配备了先进的检测设备和技术人员，进行全程监控和检测，确保每一支优质316L无缝不锈钢管都符合标准。

3. 质量保证体系

本厂建立了完善的质量保证体系，包括从原材料采购到生产制造、检验检测、出厂包装等各个环节的严格控制，保证了产品质量的稳定性。

四、广泛应用

1. 石油化工行业

优质316L无缝不锈钢管具有优异的耐腐蚀性能和强度，适用于石油化工行业的管道输送和储存。

2. 高端装备制造

优质316L无缝不锈钢管在高端装备制造领域应用广泛，包括核电、航空航天等领域。

3. 建筑装饰

优质316L无缝不锈钢管还常用于建筑装饰、家居用品等领域，因其光滑的表面和美观的外观。

五、总结：

优质316L无缝不锈钢管具有多年经验出品和质量有保障的特点，其耐腐蚀性强、高强度和良好的加工性能使其成为各行各业的首选。本文由网站小编抽时间手写出来的，请大家帮忙转发分享吧。

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一、316L不锈钢管的选择与特性

1、316L不锈钢管的选择：介绍为什么选择316L不锈钢，其在各个行业中的应用广泛。

2、316L不锈钢管的特性：详细阐述316L不锈钢管具有耐腐蚀、耐高温和抗拉强度强等特点，使其成为高品质产品的首选材料。

3、不锈钢管的加工技术：介绍不锈钢管的加工过程和规范，如切割、冷拔、热轧等，重点关注316L不锈钢管的加工技术。

二、316L不锈钢管的表面处理技术

1、酸洗处理：详细介绍316L不锈钢管使用酸洗进行表面处理的方法和注意事项，以确保产品的质量和外观。

2、电解抛光：解释电解抛光工艺在316L不锈钢管表面处理中的作用，以达到光洁度和平滑度的要求。

3、机械抛光：介绍机械抛光工艺及其对316L不锈钢管外观的改善，包括光亮度和表面细腻度。

三、316L不锈钢管的加工工艺控制

1、管材切割：详细说明316L不锈钢管的切割工艺，包括切割方法、切割边缘控制等，以实现精密加工。

2、管道连接：介绍不同的管道连接方式，如焊接、承插连接等，并讨论316L不锈钢管在连接过程中的注意事项。

3、表面涂层：深入阐述316L不锈钢管的表面涂层工艺，如喷涂、镀锌等，以增加抗腐蚀性和装饰性。

四、质量控制与检测技术

1、质量控制：介绍在316L不锈钢管加工过程中的质量控制方法，如尺寸控制、外观检查等，以确保产品的质量。

2、材料检测：介绍材料检测的方法，如化学成分检测、拉伸性能测试等，以确保316L不锈钢管满足相关标准。

3、产品检测：详细介绍316L不锈钢管的产品检测方法，如水压试验、磁粒检测等，以确保产品的安全性和可靠性。

五、总结

文章通过对316L不锈钢管加工技术的深度解析，强调了其在打造高品质产品中的重要性。只有掌握了正确的加工技术和工艺控制方法，才能确保不锈钢管的质量和性能。同时，本文提出了加工流程中的表面处理、质量控制和检测技术等方面的要点，并给出了解决方案和建议。

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本文从304不锈钢管的厚度方面进行了分析和探讨，包括选材、规格、应用及检测方法。介绍了不锈钢管的重要性，并引出了读者的兴趣。

一、材料选用

1、不锈钢管的基本材料是普通碳素钢，但由于添加了铬元素使其具有了不锈的能力。而对于304不锈钢管，则是由18%的铬和8%的镍组成，使其具有优异的抗腐蚀性。

2、同时，304不锈钢管还具有抗高温、抗氧化、弹性好、耐磨性强等优点。

3、对于不同使用环境的不锈钢管，需要根据其具体的物理和化学性质选择适当的不锈钢材料。

二、规格选用

1、304不锈钢管的规格有很多，常见的有外径为6mm-630mm，壁厚为0.5mm-25mm。

2、不同规格的不锈钢管使用场合不同，一般来说，壁厚越大的不锈钢管，其坚固性和承载能力就越强，而壁厚越小的不锈钢管，则越轻便、易于加工。

3、在选用不锈钢管规格时，需要根据使用场合、负载、环境等多个因素综合考虑选择合适的规格。

三、应用领域

1、304不锈钢管广泛应用于化工、石油、医药、食品、制药、建筑和核能等领域。

2、在化工领域，304不锈钢管主要用于贮存和输送强腐蚀性物质，包括硫酸、硝酸、盐酸等。

3、在医疗领域，304不锈钢管常用于制造手术器械、手术床、药品容器和手术室等设备。

四、检测方法

1、304不锈钢管的检测方法主要包括外观检测、尺寸检测、化学成分检测、力学性能检测、耐腐蚀性能检测等多个方面。

2、其中化学成分检测和力学性能检测是比较关键的环节，需要使用专业的检测设备和方法进行研究。

3、对于不同应用领域的304不锈钢管，其检测方法也会有所不同，需要针对性地进行检测。

五、总结

本文详细介绍了304不锈钢管厚度的选材、规格、应用及检测方法。通过本文的介绍，我们可以更加深入地了解不锈钢管的性能、适用领域以及检测方法等方面的知识，并能够更好地选择和使用不锈钢管。

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一、生产工艺

1、原材料选择：304不锈钢管的生产需要选用优质的304不锈钢带材，通常采用直接从钢厂购买的方式。来料检查需要先测定其组织结构、化学成分等，选取符合要求的带材。

2、生产工艺流程：304不锈钢管的生产主要包括：原材料切割、弯曲成型、焊接、酸洗、焊接强度检测、修磨、冷拔、退火、表面处理、检测、封头、贮存等程序。其中，焊接是生产过程中最关键、难度最大的工艺。焊接方式包括手工焊、气体?；ず?、等离子焊、电弧焊等，其中气体?；ず赣τ米钗惴?。

3、质量检测：生产过程中需要对产品的尺寸、表面质量、力学性能、耐蚀性等方面进行质量检测。通常采用伸长率、硬度、冲击强度等检测方法。

二、品质检测

1、机械性能：常规的检测包括硬度、材料塑性、拉伸性能、抗拉强度等。这些检测有助于评估304不锈钢管的强度和韧性。

2、无损检测：这是一种可以非破坏性的评估304不锈钢管是否存在缺陷或者质量问题的检测方法，常见的无损检测方法有声波检测、磁力检测、红外检测等。

3、耐蚀性：304不锈钢管的耐蚀性是其优良性能之一。在实际应用中，可以进行盐水喷淋测试、酸雾测试等来评估其耐蚀性能。

三、应用范围

1、化工行业：304不锈钢管被广泛应用于化工行业，例如生产有机化学品、食品添加剂、染料等。

2、石油化工：304不锈钢管在石油化工行业的应用也广泛，例如用于输油输气、炼油工艺等。

3、食品医药行业：304不锈钢管还常用于食品医药行业的制造过程中，例如生产食品容器、药品输送管道等。

四、优点与缺点分析

1、优点：304不锈钢管具有良好的 耐腐蚀性、韧性、强度和可塑性。同时，其外观美观、易于清洗，适用于多种应用环境。

2、缺点：304不锈钢管脆性较高，容易产生开裂、变形等问题。因此，在生产和使用时，需要采用正确的工艺，以确保品质可靠。

五、结论：

综上所述，304不锈钢管是一种应用广泛的管材，其生产工艺需要经过多道工序，同时需要严格把控品质检测，以确保产品质量。其应用范围包括化工、石油化工、食品医药等多个领域。虽然304不锈钢管存在一些缺陷，但其优点仍然十分明显。

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卫生级不锈钢管是一种符合国际卫生标准的不锈钢管材料，具有优异的耐腐蚀性、抗氧化性和高温强度。本文将从材质、加工、检测等方面详细解释卫生级不锈钢管的标准，帮助读者深入了解该管材料的性能和应用领域。

一、材质标准

卫生级不锈钢管采用的主要材质是316L不锈钢，这种材料是一种低碳含量、高钼含量的不锈钢，具有优异的耐腐蚀性和抗氧化性。此外，卫生级不锈钢管还需符合以下要求：

1、镜面处理：管材表面必须经过镜面抛光处理，以消除表面缺陷，避免产品生锈。

2、冲压加工：为避免产品在使用过程中漏气，卫生级不锈钢管需要经过精细冲压加工处理，以提高产品的密封性。

3、高压耐受性：卫生级不锈钢管需要经过高压测试，保证其能够承受高压环境下的使用。

二、加工标准

卫生级不锈钢管的加工需要遵循以下标准：

1、正确的焊接：卫生级不锈钢管需要采用高温焊接技术，避免产生焊渣和氧化物，保证产品的密封性和卫生性。

2、切割精度：管材切割需要达到高精度要求，以保证管材的尺寸精度和表面质量。

3、严格的清洁工艺：管材加工前和加工过程中需要经过严格的清洁工艺，以保证产品表面无腐蚀和污染。

三、检测标准

卫生级不锈钢管的检测需要遵循以下标准：

1、机械性能测试：检测管材的拉伸强度、屈服强度和延伸率，并检测管材的硬度和冲击值。

2、化学成分分析：检测管材中主要元素的含量，包括碳、硫、磷、硅等元素的含量。

3、无损检测：采用超声波、射线、磁粉等无损检测技术，检测管材内部是否存在缺陷。

四、应用领域

卫生级不锈钢管广泛应用于医药、食品、化工等领域，在这些领域具有卫生、安全、耐腐蚀等优异性能。

1、医药领域：卫生级不锈钢管多用于制作生物反应器、输送管道、医疗器械等。

2、食品领域：卫生级不锈钢管多用于制作罐体、输送管道、调料容器等。

3、化工领域：卫生级不锈钢管多用于制作化工设备、输送管道、配件等。

五、总结：

卫生级不锈钢管是一种符合国际卫生标准的不锈钢管材料，具有优异的耐腐蚀性、抗氧化性和高温强度。该管材需符合材质、加工、检测等多方面标准，具有广泛的应用领域。因此，选用质量优良的卫生级不锈钢管材料非常重要。

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一、原材料的选型

无缝不锈钢管的质量与原材料的选用有着密切的关系。和其他类型的钢管一样，无缝不锈钢管的原料主要是钢板和钢坯。而不同的尺寸、厚度和规格的钢管需要不同的原材料去生产。一旦原材料没有选用合适，不仅会导致钢管出现裂缝，而且会影响钢管的渗透性，易生锈，甚至会导致产品无法达标。

为了确保原材料的质量，生产商必须对原材料进行严格的测试和检查。首先要对原材料的化学成分、机械性能、物理性能、表面状态进行检测。这些测试有助于初步确定钢板或钢坯是否符合生产要求，有没有超出规定范围的元素。

在原材料选型方面，还需要考虑生产的温度和成品尺寸，以及需求应用的环境。一些特殊场合，比如在海水环境、化学腐蚀环境中应考虑选用更适合的材质，确保钢管能够镀层或涂层。

二、生产加工的流程

生产工艺是无缝不锈钢管的制作方法，包括很多步骤。最基本的生产工艺包括以下几个步骤：铁水冶炼、连铸、轧制、轧制轧辊的加工和润滑，钢管坯的热处理，无缝钢管轧制、钢管加工、机加工和检测。

无缝钢管生产工艺复杂，需要有丰富的经验和精密的设备来完成。这涉及到多种先进的技术，包括高温冷却、高压浸渍、限制流动、控制轧辊的选材和加工等。

生产过程中的每个步骤都需要紧密协作和有效的沟通，以确保最终产品的质量和可靠性。

三、生产流程中的检测

无缝不锈钢管的生产流程中有许多检测步骤。这些检测步骤要求生产商对钢管的各种性能进行测试和检测。这些测试的目的是确保无缝不锈钢管的质量，并保证其能够在给定的环境下安全可靠地运行。

主要的检测步骤包括：各种化学元素成分的测试、金相检验、切口检验、超声波检验、磁粉探伤、射线检验等。

这些检测方法可以检测出钢管中是否存在裂缝，以及在制作过程中是否遇到了热处理温度过低、穿孔不足、内外壁不均等问题，以及其他类型的质量问题。

四、设备的控制

在不锈钢管的生产流程中，设备的控制非常关键。不同的设备具有不同的功能和特点，可以针对不同的生产流程。要获得高质量的钢管，就需要有具有高质量的设备，并通过严格的控制确保设备的正常工作。

为了确保设备的质量，制造商需要使用高质量的材料和精密的制造工艺。此外，生产商还必须对设备进行持续监管，进行定期保养和维护，以确保其在制造钢管时工作正常。

当然，还有一些设备的自动控制程序。因为这些程序可以帮助生产商提高生产效率，减少人工错误，并降低因人为因素引起的事故发生的风险。

结论：

无缝不锈钢管是高质量的钢管，其质量和可靠性与生产过程有着密切的关系。在生产流程中，生产商应谨慎而细致地进行每一步，要预先计划，严格执行，严格控制质量。要保证无缝不锈钢管的生产质量、生产效率以及其它产业的稳步发展，必须加强新技术的开发和研究，才能在未来中发展壮大！

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使用维护常用检测——化学成分：C、S、P、Mn、Si、Cr、Ni元素含量分析；

常用分析——光谱分析：光电比色分析； 极谱分析； 电子探针 X 射线显微分析

宏观检验：压井钢、连铸钢、沸腾钢的组织和宏观缺陷的测定； 酸浸试验； 塔发丝酸浸试验； 硫印试验； 骨折检查

金相组织检验：金相显微镜检测脱碳层深度（GB/T224-1987）； 粒度检测； 检测钢中的非金属夹杂物； 钢中化学成分偏析检测

非标定做黄铜丝（中硬、半硬、全软），材质：H59、H59-1、H62、H65、H68等，直径：0.01MM-20MM。 非标定做铜棒（铜圆棒、铜方棒、铜六角棒），材质T1、T2、不锈钢管、T3等，直径：1MM-200MM。 非标定做。 非标定做黄铜丝（中硬、半硬、精密不锈钢管、全软），材质：H59、H59-1、H62、H65、H68等不锈钢管价格316l，直径：0.01MM-20MM。 非标定做铜棒（铜圆棒、铜方棒、铜六角棒），材质T1、T2、T3等，直径：1MM-200MM。 非标定做。

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一、不锈钢检测产品范围

不锈钢板、不锈钢容器、不锈钢棒、不锈钢管、不锈钢厨具、食品级不锈钢、不锈钢橱柜、不锈钢管建材、316不锈钢、302不锈钢、304不锈钢、304L不锈钢、316L不锈钢、431不锈钢、304F不锈钢等

二、304不锈钢检验项目：

物理性能：磁性能、电性能、热性能、抗氧化性、耐磨性、盐雾、腐蚀、密度、热膨胀系数、弹性模量、硬度；

化学性质：大气腐蚀、晶间腐蚀、应力腐蚀、点蚀、腐蚀疲劳、人工大气腐蚀；

机械性能：拉伸、弯曲、屈服、疲劳、扭转、应力、应力松弛、冲击、磨损、硬度、抗水压、拉伸蠕变、扩口、压扁、压缩、剪切强度等；

工艺性能：长丝拉伸、断口检测、反复弯曲、双向扭转、水压试验、扩口、弯曲、卷曲、压扁、扩环、拉伸环、显微组织、金相分析；

无损检测：X射线无损检测、电磁超声、超声波、涡流探伤、漏磁探伤、渗透探伤、磁粉探伤、失效分析：断裂分析、腐蚀分析等；

质检报告

三、铝合金检验标准：

GB/T 18590-2001 金属及合金腐蚀点腐蚀评定方法

GB/T 14995-2010 高温合金热轧薄板

GB/T 14996-2010 高温合金冷轧板

GB/T 10567.1-1997 铜及铜合金加工材料残余应力试验方法硝酸汞试验方法

GB/T 10686-2013 铜合金工具防爆性能试验方法

GB/T 19869.2-2012 铝及铝合金焊接工艺评定试验

GB/T 15114-2009 铝合金压铸件

GB/T 15530.1-2008 铜合金整体铸造法兰

GB/T 1527-2006 铜及铜合金拉制管

GB/T 16865-2013 变形铝、镁及其合金加工制品拉伸试验试样和方法

四、304不锈钢质检报告申请流程：

第一步：选择专业检测机构并提交申请要求

第二步：发送产品图片或说明，评估产品质检报告成本

第三步：填写质检报告委托检测申请表

第四步：签订合作合同、付款等

第五步：收到付款后，即可开启案例测试不锈钢管304的密度是多少，

第六步：在约定的期限内完成检测，出具合格的质检报告。

以上部分是关于304不锈钢检测的内容。其他产品检测报告处理问题请留言。

在设计时，对于海上油气工厂（FPSO）上建?？橹胁牧衔狝790-S31803，规格为直径610mm，壁厚46mm的管线环焊缝，需要进行射线检测。由于射线具有电离辐射，对检测人员的人身安全危害严重，故在管线合拢组装的过程中，不能实现射线检测中心曝光，从而降低了射线检测效率，影响项目进度。因此，承建方、检测公司、业主和监造方进行协商后，建议采用相控阵超声检测代替射线检测进行现场检测。在实施相控阵超声检测前，需要使用带缺陷的模拟试块进行校准，以确定检测结果的可靠性。

试样的制作

试样包括灵敏度对比试块和用于验证的人工缺陷模拟试管。

灵敏度对比试块的制作

按照标准ASME BPVC.V-2019《锅炉及压力容器规范 第V卷 无损检测》第4章焊缝超声波检验方法中校准试块的要求，加工了两种灵敏度对比试块。

图1 灵敏度对比试块实物

如图1(a)所示，在原材料上加工长横孔反射体，制作原材料灵敏度对比试块，用于楔块延迟的校准。

如图1(b)所示，按照焊接工艺焊接后进行切割，制作带有焊缝的长横孔和刻槽的灵敏度对比试块，用于灵敏度校准和TCG（时间校正增益）曲线的制作等。

反射体（长横孔和刻槽）的详细参数如下：

原材料对比试块

试块编号：PAUT-SS-01

人工反射体类型：长横孔

长横孔位置：T/4、T/2、3T/4（T为试件厚度）

长横孔尺寸：ф3mm×80mm

带焊缝对比试块

试块编号：T027973

人工反射体类型：长横孔

长横孔位置：焊缝中心：T/4、T/2、3T/4

长横孔尺寸：ф3mm×70mm

试块编号：T027972

人工反射体类型：长横孔

长横孔位置：坡口熔合线：T/4、T/2、3T/4

长横孔尺寸：ф3mm×70mm

人工反射体类型：刻槽

刻槽位置：焊缝上表面

刻槽尺寸：70mm×1mm×2mm

试块编号：T027974

人工反射体类型：刻槽

刻槽位置：焊缝下表面

刻槽尺寸：70mm×1mm×2mm

模拟试管的制作

人工缺陷模拟试管采用切除对比试块后的余料制作，依据ASME BPVC.V-2019第4章强制性附录IX中对于缺陷定量和分类的规程评定要求，确定缺陷的数量和位置。

为了确定单面单侧扫查工艺的可行性，在人工缺陷模拟试管上共制作了两组人工缺陷共6个，分别为上表面缺陷2个、内部缺陷3个以及根部缺陷1个，人工缺陷模拟试管实物如图2所示。

图2 人工缺陷模拟试管实物

依据ASME BPVC.V-2019第4章中强制性附录IX的要求，计算每个缺陷的长度及高度（表面及近表面缺陷按照长高比系数为0.25计算，焊缝内部缺陷按照长高比系数为0.5计算），人工缺陷模拟试管的结构示意和详细参数如下：

图3 人工模拟缺陷试管结构示意和缺陷参数（mm）

1

上表面刻槽

长度10，高度2

（垂直上表面）

2

上表面刻槽

长度10，高度2

（平行融合线）

3

焊缝上部未熔合

长度14，高度5，深10

4

焊缝中心夹渣

长度14，高度5，深20

5

焊缝下部未熔合

长度14，高度5，深30

6

根部刻槽

长度10，高度2，深44

人工缺陷模拟试管

上表面和根部缺陷的检测

探头

采用奥林巴斯A26线性和A17、A27矩阵相控阵探头进行检测，探头具体参数如下：

型号：2.25DM7X4-A17

频率：2.25MHz

晶片数量：双晶28（7×4矩阵）

晶片间距：2.71mm

激活孔径：19mm×12mm

晶片高度：3mm

尺寸：长34mm，宽16mm，高25mm

型号：4DL32-32X12-A26

频率：4MHz

晶片数量：双晶32（线性）

晶片间距：1mm

激活孔径：32mm×12mm

晶片高度：12mm

尺寸：长48.2mm，宽16.5mm，高26.4mm

型号：4DM16X2-A27

频率：4MHz

晶片数量：双晶32（16×2矩阵）

晶片间距：1mm

激活孔径：16mm×6mm

晶片高度：3mm

尺寸：长29mm，宽10mm，高20mm

上表面缺陷的检测

对于上表面刻槽，主要是利用爬波检测，设置检测角度为78°~83°。爬波是纵波从第一种介质中以第一临界角附近（±30′以内）的角度进入第二种介质时，在第二种介质中产生的沿介质表面下一定距离，在横波和表面纵波之间传播的峰值波。上表面缺陷检测时，将不同类型的探头与楔块进行组合，以观察检测效果，其检测现场示例如图4所示。

图4 上表面缺陷的检测现场示例

将探头与楔块组合后，将探头对准上表面刻槽，前后移动探头，使最高波幅达到满屏幕的80%，并记录此时探头前沿至上表面刻槽的距离。然后后移探头，波幅缓慢降低，当最高波幅降至满屏幕的20%时，记录此时探头前沿至上表面刻槽的距离，检测结果如下：

由上可知，A27+DNCR探头与楔块组合所产生波束移动距离最远，A17+DN55L0组合效果次之，A26+DN55L-FD40-SS组合效果最差。

根部缺陷的检测

对于根部缺陷，主要利用一次纵波检测，设置检测角度为37°~50°，使根部刻槽信号达到满屏的80%。仪器和探头组合后显示的基准灵敏度：A26探头的基准灵敏度为36dB；A27探头的基准灵敏度为61dB；A17探头的基准灵敏度为51.5dB。

在基准灵敏度下，A26探头的噪声信号幅度为5%，A27探头的噪声信号幅度约为7%，而A17探头的噪声信号幅度约为15%，根部缺陷的检测结果如图5所示。

图5 根部缺陷的检测结果

A26探头为线性探头，且晶片尺寸比其他两种探头的大，发射能量大，因此对同一位置的反射体进行检测时，基准灵敏度最低。

A17探头虽然基准灵敏度低，但是检测频率为2.25MHz，导致根部刻槽和根部余高信号融合在一起，成为一个脉冲宽度很宽的脉冲信号，且噪声信号幅度最高。

检测结果表明，根部刻槽的检测效果A26探头最优，A27探头次之，A17探头最差。

从以上检测结果可以看出，对人工缺陷试管的上表面缺陷应采用A27+DNCR组合进行检测，而对焊缝根部，应采用A26+DN55L-FD40-SS组合进行检测。

相控阵超声检测方案

对材料为A790-S31803的管线环焊缝进行相控阵检测时，可采用分区设置，分区检测具有以下优势：

(1) 针对不同检测位置，设置不同的聚焦法则，以获得良好的检测能力，针对上、下表面的检测采用深度聚焦，而对焊缝内部检测采用声程聚焦。

(2) 在实际检测过程中，偏转角度越大，较深反射体的调节越困难。分区检测时应对较深部位采用较小角度进行检测，以避免大偏转角度调节较深反射体的难度。

对于不同分区的设置，TCG校准不同位置人工反射体信号及反射体测量位置如图6所示。

图6 不同位置人工反射体信号及反射体测量位置

检测结果

为了验证检测效果，对图3所示的人工缺陷试管，分别采用常规超声纵波斜入射检测、射线检测、相控阵超声检测3种方法实施检测。在相控阵超声检测时，实施两种检测方案，一种是在焊缝两侧扫查，模拟单面双侧检测；另一种是为了验证单面单侧检测效果，实施单侧直管侧扫查+焊缝中心两个方向的扫查。

上表面刻槽检测结果

1号人工缺陷为垂直于工件的上表面刻槽；2号人工缺陷为平行于坡口面的上表面刻槽，倾斜角度为15°±2°，两种人工缺陷模拟的都是焊缝上表面裂纹，其检测结果如下：

(1) 常规超声纵波斜探头检测，没有发现任何信号。

(2) 射线检测可以清晰发现缺陷，其结果如图7所示。

图7 1号和2号缺陷的射线检测结果

(3) 相控阵超声技术检测，在焊缝两侧扫查时，由于焊缝盖帽宽度为38~40mm，A27+DNCR相控阵超声设备组合对上表面深度的检测能力约为19mm，因此只能发现探头侧缺陷，不能发现探头对侧焊缝的上表面刻槽缺陷，1号缺陷显示波幅约为95%，而2号缺陷显示波幅约为60%，2号缺陷上表面刻槽波幅降低主要是因为该刻槽是平行坡口面，焊缝两侧扫查结果如图8所示。

图8 焊缝两侧扫查结果（上表面刻槽）

把焊缝盖帽磨平后，在焊缝中心采用A27+DNCR设备组合扫查时，可以发现焊缝边缘刻槽信号，1号刻槽波幅高度约为40%，2号刻槽波幅高度约为25%，其结果如图9所示。因此在焊缝中心检测时，需要仔细辨别超过20%波幅的上表面信号，必要时需要辅助表面检测方法加以验证。

图9 焊缝中心扫查结果(上表面刻槽)

坡口未熔合检测结果

3号和5号人工缺陷分别位于焊缝两侧坡口熔合线处，且为上、下两个不同区域，检测结果如下：

(1) 采用常规超声纵波斜探头检测，在焊缝盖帽没有磨平时，临近上表面的3号缺陷无法检出；用45°纵波和60°纵波斜探头均可在焊缝两侧检出位于焊缝中下部位的5号缺陷，45°纵波斜探头检测的最高波幅为SL+0.5dB，60°纵波斜探头检测的最高波幅为SL+6.3dB。将焊缝余高磨平后，使用纵波45°斜探头骑在焊缝上扫查时，可以在其对侧发现3号缺陷，波幅为SL+3.2dB，检测结果如图10所示。

图10 3号和5号缺陷常规超声检测结果

(2) 采用射线检测可以发现两个缺陷，其结果如图11所示。

图11 3号和5号缺陷射线检测结果

(3) 相控阵超声采用A27+DNCR设备组合进行检测，3号人工缺陷位于坡口熔合线靠近上表面的位置，因此探头位于缺陷对侧检测时波幅高，而在缺陷侧检测时波幅低，这是由于相控阵大角度偏转角在缺陷对侧检测时，缺陷与大角度波束接近垂直，而在缺陷侧检测时，波束入射与缺陷有较大的倾角，因此3号人工缺陷对侧波幅为156%，而缺陷侧波幅为40%；5号人工缺陷位于坡口熔合线靠近焊缝根部的位置，在焊缝两侧扫查均可得到满意的检测结果，缺陷侧波幅高度为88%，对侧波幅高度为249%，检测结果如图12所示。

图12 A27+DNCR组合的缺陷检测结果

为了验证单侧检测结果，焊缝余高磨平后，在焊缝中心用A27+DNCR设备组合检测后发现，3号人工缺陷波幅为250%，5号人工缺陷波幅为94%，此次检测波幅高度均高于人工缺陷侧的波幅，且检测信号的位置也处于坡口融合线的位置，更容易对缺陷定性，如图12所示。

针对焊缝中下部5号人工缺陷的检测效果，也采用A26+DN55L-FD40-SS组合，使用与A27+DNCR组合相同的聚焦法则在焊缝两侧检测，检测结果表明，5号人工缺陷对侧波幅为250%，5号人工缺陷侧波幅为94%，波幅均高于A27+DNCR组合的检测效果。A26+DN55L-FD40-SS设备组合的检测结果如图13所示。

图13 A26+DN55L-FD40-SS组合的缺陷检测结果

焊缝中夹渣物检测结果

4号人工缺陷为内部夹渣，位于焊缝中心位置，其检测结果如下：

(1) 常规超声纵波斜探头检测，只有采用60°纵波探头检测时能够发现，在焊缝一侧采用60°纵波进行检测，缺陷波幅高度为SL-10.4dB，而在另一侧无法检出，检测结果如图14所示。

图14 4号缺陷常规超声波检测结果

(2) 4号缺陷射线检测结果如图15所示。

图15 4号缺陷射线检测结果

(3) 相控阵超声检测，4号人工缺陷预埋藏深度约为20mm。A27+DNCR在两侧均能发现该缺陷，其最高波幅为41%，另一侧波幅为27%，这是由于缺陷倾角会导致波幅低，如图16所示。

图16 4号缺陷的A27+DNCR检测结果

而使用A26+DN55L-FD40-SS设备组合检测后发现，缺陷最高波幅为30%，结果如图17所示。比较两种规格探头的检测结果可知，A27+DNCR设备组合检测波幅高度略高，因此A26探头在该区域的检测能力低于A27探头。

图17 4号缺陷的A26+DN55L-FD40-SS检测结果

根部刻槽检测结果

6号人工缺陷为根部刻槽，其检测结果如下：

(1) 常规超声纵波斜探头检测，采用纵波45°斜探头在焊缝两侧均能发现该缺陷，表现为一个刻槽和根部融合在一起的脉冲宽度较宽的反射信号，焊缝两侧的检测波幅分别为SL-3.2dB和SL+1.8dB，检测结果如图18所示。

图18 6号缺陷常规超声波检测结果

(2) 6号缺陷射线检测结果如图19所示。

图19 6号缺陷射线检测结果

(3) 相控阵超声检测，A27+DNCR组合在焊缝两侧均能发现该缺陷，且有较好的显示效果，检测波幅分别为55%和91%，其结果如图20所示。

图20 6号缺陷的A27+DNCR检测结果

A26+DN55L-FD40-SS组合也能区分根部刻槽和余高反射体信号，检测波幅为61%和185%，其结果如图21所示。

图21 6号缺陷的A26+DN55L-FD40-SS检测结果

检测结果分析

(1) 综合比较A27+DNCR组合和A26+DN55L-FD40-SS组合的检测效果，矩阵探头A27+DNCR组合主要针对厚度小于30mm部位的检测，且可在大偏转角时产生爬波以检测表面缺陷；而线性探头A26+DN55L-FD40-SS组合主要针对厚度大于30mm部位的检测，检测焊缝根部缺陷时有较高的信噪比和分辨力。

(2) 现场对接形式主要为直管与直管对接或直管与部件（法兰、三通或弯头）对接。当直管与部件对接时，若部件侧满足探头扫查空间要求，则可采用直管与直管对接的检测工艺进行单面双侧检测，检测现场如图22所示。

图22 直管与构件对接检测现场

(3) 当直管与部件对接，部件侧部分位置不满足扫查空间的要求，检测现场如图23所示。此时除了在直管侧扫查外，还应把此位置的焊缝余高磨平，在焊缝中心做正反两次扫查。在对检测图谱进行分析时，以直管侧扫查为主；对焊缝中心扫查时发现的可疑位置，需要补充其他方法对表面进行检测，比如增加阵列涡流或其他表面检测方案；对剩余满足扫查空间要求的位置，则同样执行单面双侧检测。

图23 直管与部件对接焊缝检测现场(扫查受限)

结语

采用相控阵超声技术对材料为A790-S31803，规格为ф610mm×46mm的管线环焊缝进行检测，检测结果表明其具有以下优势：

(1) 相控阵超声具有良好的缺陷检测能力，缺陷显示直观、重复性好，且能够较准确提供缺陷的长度、深度和高度等信息。

(2) 完成ф610mm×46mm管线对接环焊缝的检测用时约30分钟，射线检测则需要约792分钟（以刚出厂Ir192，能量为100Ci，采用双壁单影透照测算），相比之下，相控阵超声检测提高了检测效率。

(3) 相控阵超声检测不产生辐射，不妨碍其他工种的现场施工，提高了生产效率。